بشکه پیچ دوقلو مقاوم در برابر سایش برای تولید مستربچ پرکننده بالا

این بشکه پیچ دوقلو مقاوم در برابر سایش برای تولید مستربچ پرکننده بالا طراحی شده است که در آن کربنات کلسیم، تالک، رنگدانه ها و سایر پودرهای ساینده سایش مداوم بر روی سوراخ بشکه ایجاد می کنند.

فرمولاسیون پرکننده بالا می تواند بار سایشی بسیار بیشتری را نسبت به پردازش استاندارد پلیمری روی بشکه وارد کند. با ساییدگی سوراخ داخلی، فاصله بین عناصر پیچ و بشکه به تدریج افزایش می یابد، که ممکن است راندمان انتقال، ثبات فشار و ثبات کلی فرآیند را کاهش دهد.

با انتخاب مواد مقاوم در برابر سایش مناسب یا ساختارهای سوراخ دار آلیاژی برای بخش های مهم بشکه، می توان عمر مفید مناطق پر سایش را بدون ارتقاء غیر ضروری کل مجموعه بشکه بهبود بخشید.

مشکلات معمولی عبارتند از:

• سایش سریع سوراخ بشکه
• فاصله پیچ به بشکه بزرگ شده
• جریان برگشتی مواد در بخش های فرسوده
• کاهش راندمان انتقال
• توسعه فشار ناپایدار
• تعویض مکرر بخش های بشکه با سایش بالا
• سایش سریع در اطراف مناطق تغذیه و اختلاط پرکننده

تولید مستربچ پرکننده بالا اغلب شامل غلظت بسیار بالاتری از ذرات جامد نسبت به ترکیب پلیمری معمولی است.

مواد معمولی ممکن است شامل موارد زیر باشد:

• کربنات کلسیم
• تالک
• میکا
• دی اکسید تیتانیوم
• رنگدانه ها
• پودرهای ضد شعله
• سایر پرکننده های معدنی کاربردی

در طول اکستروژن، این ذرات بین عناصر پیچ و سوراخ بشکه حمل، فشرده، مخلوط و پراکنده می شوند.

تماس مکرر باعث سایش ساینده می شود، به ویژه در مناطقی که غلظت پرکننده، فشار یا شدت اختلاط زیاد است.

نرخ سایش زمانی می تواند شدیدتر شود که این فرآیند شامل موارد زیر نیز باشد:

• درصد پرکننده بالا
• سرعت پیچ بالا
• توان عملیاتی بالا
• چرخه های طولانی تولید مداوم
• ذرات پرکننده سخت یا نامنظم
• اختلاط فشرده پایین دست

به همین دلیل، انتخاب مواد بشکه باید منعکس کننده سیستم پرکننده واقعی باشد نه فقط اندازه دستگاه.

سایش معمولاً به طور مساوی در سراسر خط اکستروژن کامل توزیع نمی شود.

سایش شدید بشکه اغلب در اطراف ظاهر می شود:

• بخش های تغذیه پرکننده اصلی
• بخش های تغذیه جانبی
• مناطق اختلاط و ورز دادن
• بخش های محدود کننده
• مناطق تحت فشار
• بخش پردازش پرکننده بسیار غلیظ

این بدان معناست که کل مجموعه بشکه لزوماً به همان مواد درجه یک نیاز ندارد.

یک راه حل عملی استفاده از مواد مقاوم در برابر سایش در بخش هایی است که در معرض بیشترین بار سایشی قرار دارند در حالی که از مواد مقرون به صرفه تر در موقعیت های سایش کمتر استفاده می شود.

این به تعادل عمر سرویس و هزینه تعویض کمک می کند.

سوراخ لوله و عناصر پیچ با هم به عنوان یک سیستم کار می کنند.

با افزایش قطر سوراخ از طریق سایش، فاصله عملیاتی بزرگتر می شود.

پاکسازی بیش از حد ممکن است باعث شود:

• افزایش نشت مواد یا جریان برگشتی
• کاهش راندمان انتقال به جلو
• قابلیت ایجاد فشار کمتر
• رفتار اختلاط کمتر پایدار
• نوسان خروجی
• مصرف انرژی بالاتر برای نتیجه فرآیند مشابه

به همین دلیل سایش بشکه را نباید تنها با ظاهر بصری ارزیابی کرد.

هنگام تصمیم گیری در مورد لزوم تعویض، اندازه گیری های واقعی سوراخ و وضعیت پیچ باید با هم در نظر گرفته شوند.

اگر هر دو عنصر پیچ و بشکه به شدت فرسوده شده باشند، تعویض تنها یک جزء ممکن است به طور کامل شرایط اولیه کار را بازگرداند.

فرمولاسیون مستربچ های مختلف سطوح مختلف سایش را ایجاد می کند.

بسته به فرآیند، گزینه های مواد ممکن است شامل موارد زیر باشد:

فولادهای ابزاری مانند W6Mo5Cr4V2 را می توان برای کاربردهایی در نظر گرفت که به مقاومت سایش بیشتری نسبت به مواد بشکه نیترید شده معمولی نیاز دارند.

برای شرایط سایشی شدیدتر، یک ساختار آلیاژی می‌تواند سطح کاری با کارایی بالاتر را در حالی که بدنه بشکه ساختاری را حفظ می‌کند، فراهم کند.

برای فرمولاسیون های بسیار ساینده، مواد سوراخ را می توان با توجه به نوع پرکننده، بارگذاری پرکننده و الگوی سایش موجود انتخاب کرد.

بالاترین سختی همیشه بهترین انتخاب نیست. انتخاب مواد همچنین باید چقرمگی، شرایط خوردگی، دمای پردازش و مکانیسم شکست واقعی را در نظر بگیرد.

بخش های بشکه مقاوم در برابر سایش را می توان بر اساس موارد زیر تولید کرد:

• نقشه های فنی اصلی
• نمونه های بشکه موجود
• ابعاد اندازه گیری شده
• داده های رابط ماشین
• الزامات فرآیند

ویژگی های قابل تنظیم عبارتند از:

• هندسه حفره
• فاصله مرکز
• طول بشکه
• مواد آستر
• چهره های اتصال
• ویژگی های موقعیت یابی
• الگوی سوراخ پیچ
• درگاه های تغذیه و تغذیه جانبی
• منافذ تهویه
• سوراخ های گرمایش
• کانال های خنک کننده
• مکان های سنسور

هنگامی که یک بشکه فرسوده موجود به عنوان مرجع استفاده می شود، ابعاد طرح اصلی باید از ابعادی که قبلاً توسط سایش تغییر یافته است، متمایز شوند.

بازرسی بحرانی می تواند شامل موارد زیر باشد:

• ابعاد سوراخ
• فاصله مرکز
• هندسه حفره
• موازی سازی
• طول بشکه
• دقت اتصال-صورت
• ابعاد موقعیت یابی
• مکان های بندری
• آب بندی کانال خنک کننده
• وضعیت سطح
• تأیید مواد

برای پروژه‌های جایگزینی تکراری، داده‌های بعدی تأیید شده را می‌توان برای بهبود ثبات در سفارش‌های آینده حفظ کرد.

لطفا ارائه دهید:

1. مارک و مدل اکسترودر
2. طراحی بشکه یا نمونه
3. نوع پلیمری
4. نوع پرکننده
5. درصد پرکننده
6. سرعت پیچ
7. توان عملیاتی تقریبی
8. مواد بشکه موجود
9. عمر فعلی بشکه
10. عکس بپوشید
11. به شدت فرسوده ترین موقعیت بشکه
12. مقدار مورد نیاز

سایش اغلب در نزدیکی مناطق تغذیه پرکننده، اختلاط شدید و مناطق تحت فشار شدیدتر است.

خیر. مواد با کارایی بالاتر را می توان در بخش هایی متمرکز کرد که سایش ساینده شدیدتر است.

بله. سایش پیچ و بشکه با هم فاصله کاری واقعی را تعیین می کند.

بله. اگر مواد اولیه خیلی سریع فرسوده شوند، می توان مواد سطح کار را با حفظ ابعاد جایگزینی مورد نیاز ارتقا داد.

نقشه بشکه، فرمول پرکننده و وضعیت سایش فعلی خود را برای ما ارسال کنید.

ما می‌توانیم به ارزیابی اینکه کدام بخش‌های بشکه نیاز به محافظت از سایش ارتقا یافته دارند، اینکه آیا مواد فعلی مناسب است و کدام ابعاد باید قبل از تعویض تأیید شود، کمک کنیم.

نقاشی بشکه خود را برای ارزیابی سایش ارسال کنید